Tại sao 4 chốt không bị siêu định vị

Nội dung Text: Giáo trình công nghệ chế tạo máy part 3 - Phạm Ngọc Dũng, Nguyễn Quang Hưng

1. Với chiều dài khối V lớn z hơn đường kính trục chi tiết khống chế bốn bậc tự o y do: x Tịnh tiến dọc trục ox d Tịnh tiến dọc trục oz l L>D Quay quanh trục ox Quay quanh trục oz Hình 4.8 Khối V dài khống chế 4 bậc tự do * Khối V ngắn: Với chiều dài khối V nhỏ hơn đường kinh z trục chi tiết khống o chế hai bậc tự do: y Tịnh tiến dọc trục ox x Tịnh tiến dọc trục oz d L
2. z z y o y o x x Hình 4.10 Chốt trụ dài khống chế Hình 4.11 Chốt trụ ngắn khống chế 4 bậc tự do. 2 bậc tự do. * Chốt trám khống chế 1 bậc tự do Quay quanh trục oy Được phối hợp với mặt phẳng và một chốt trụ ngắn để định vị z chi tiết khi gia công y o x Hình 4.12 Chốt trụ trám khống chế 1 bậc tự do 52
3. 3. Siêu định vị: Trong công nghệ chế tạo máy còn có khái niệm về sự định vị đó là trường hợp 1 bậc tự do bị khống chế quá một lần hoặc bậc tự do của chi tiết sau khi định vị lớn hơn 6. Ví dụ ta xét trường hợp một chốt trụ dài và một mặt phẳng chính cùng tham gia định vị một chi tiết. z Hình 4.13 Chốt trụ dài và một mặt phẳng cùng tham gia định vị y x + Chốt trụ dài khống chế bốn bậc tự do: Tịnh tiến dọc trục ox Tịnh tiến dọc trục oz Quay quanh trục ox Quay quanh trục oz + Mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do Tịnh tiến dọc trục oy Quay quanh trục ox Quay quanh trục oz ⇒ Ta thấy rằng bậc tự do quay quanh trục ox bị khống chế hai lần và bậc tự do quay quanh trục oz cũng bị khống chế hai lần. Như vậy trường hợp này gọi là siêu định vị. 53
4. Tóm lại nếu chi tiết bị khống chế quá 6 điểm tức là đã có một hay vài bậc tự do bị khống chế quá một lần thì gọi là siêu định vị. Vậy khi định vị chi tiết không được để rơi vào tình trạng siêu định vị vì nó sẽ gây ra sai số cho quá trình gia công. III. Định nghĩa và phân loại chuẩn: 1. Định nghĩa: Để bảo đảm những yêu cầu về chất lượng sản phẩm, về năng suất và giá thành một sản phẩm cơ khí hay một chi tiết máy, mỗi chi tiết khi được gia công cơ thường có các dạng bề mặt sau: bề mặt gia công, bề mặt dùng để định vị, bề mặt dùng để kẹp chặt, bề mặt dùng để đo lường, bề mặt không gia công. Tuy nhiên, trong thực tế có thể có một bề mặt làm nhiều nhiệm vụ khác nhau, ví dụ vừa dùng để định vị, vừa dùng để kẹp chặt hay kiểm tra. Do vậy, để xác định vị trí tương quan giữa các bề mặt của một chi tiết hay giữa các chi tiết khác nhau người ta đưa ra khái niệm về chuẩn, và định nghĩa chuẩn như sau: “ Chuẩn là tập hợp của những bề mặt, đường hoặc điểm của một chi tiết mà căn cứ vào đó người ta xác định vị trí của các bề mặt, đường hoặc điểm khác của bản thân chi tiết đó hoặc của chi tiết khác. như vậy, mặt, đường, điểm có trước ấy gọi là chuẩn”. Cần chú ý rằng tập hợp của những bề mặt, đường hoặc điểm có nghĩa là chuẩn đó có thể là một hay nhiều bề mặt, đường hoặc điểm. Vị trí tương quan của các bề mặt, đường hoặc điểm được xác định trong quá trình thiết kế hoặc gia công cơ, lắp ráp hoặc đo lường. Việc xác định chuẩn ở một nguyên công gia công cơ, chính là việc xác định vị trí tương quan giữa dụng cụ cắt và bề mặt cần gia công của chi tiết để đảm bảo những yêu cầu kỹ thuật và kinh tế của nguyên công đó. 2. Phân loại chuẩn: a) Chuẩn thiết kế: Chuẩn thiết kế là chuẩn được dùng trong quá trình thiết kế và được hình thành khi lập các chuỗi kích thước trong quá trình thiết kế. Chuẩn thiết kế có thể là chuẩn thực hay chuẩn ảo. 54
5. Chuẩn thực như mặt A dùng để xác định kích thước các bậc của trục. Chuẩn ảo như điểm O (hình b), là đỉnh hình nón của mặt lăn bánh răng côn dùng để xác định góc côn (α). α A A1 A2 A3 a) b) Hình 4.14 Chuẩn thiết kế b) chuẩn công nghệ: Chuẩn công nghệ được chia ra: chuẩn gia công, chuẩn lắp ráp và chuẩn kiểm tra. * Chuẩn gia công dùng để xác định vị trí của những bề mặt, đường hoặc điểm của chi tiết trong quá trình gia công cơ. Chuẩn gia công bao giờ cũng là chuẩn thực. B H A A a) b) Hình 4.15 Chuẩn gia công Hãy xem xét 2 ví dụ trên, chúng ta thấy: _ Nếu gá đặt để tự động đạt kích thước cho cả loạt chi tiết máy thì mặt A làm cả 2 nhiệm vụ tỳ và định vị. _ Nếu rà gá từng chi tiết theo đường vạch dấu B (hoặc theo một bề mặt nào khác) thì mặt A chỉ làm nhiệm vụ tỳ, còn chuẩn định vị là đường vạch dấu B. Như vậy là chuẩn gia công có thể trùng hoặc không trùng với mặt tỳ của chi tiết lên đồ gá 55
6. hoặc lên bàn máy. * Chuẩn gia công còn chia ra chuẩn thô và chuẩn tinh. _ Chuẩn thô là những bề mặt dùng làm chuẩn chưa được gia công. Trong hầu hết các trường hợp, thì chuẩn thô là những yếu tố hình học thực của phôi chưa gia công. Chỉ trong trường hợp phôi đưa vào xưởng đã ở dạng gia công sơ bộ thì chuẩn thô mới là những bề mặt đã gia công. Những trưòng hợp như vậy thường gặp trong sản xuất máy hạng nặng, ở đó các vật rèn lớn chuyển đến từ các nhà máy luyện kim đã qua tiện thô, mục đích là để phát hiện phế phẩm của quá trình tạo phôi, vận chuyển dễ và giảm khối lượng gia công cơ. _ Chuẩn tinh là những bề mặt dùng làm chuẩn đã qua gia công. Nếu chuẩn tinh còn được dùng trong quá trình lắp ráp sau này thì gọi là chuẩn tinh chính. Còn những chuẩn tinh không được sử dụng trong quá trình lắp ráp sau này thì gọi là chuẩn tinh phụ. Lç A 2 1 a) b) Hình 4.16 Chuẩn tinh Ví dụ: Mặt lỗ A của bánh răng được dùng làm chuẩn tinh khi gá đặt để gia công răng, đồng thời cũng được dùng để lắp với trục (khi lắp ráp). Nên lỗ A được gọi là chuẩn 56
7. tinh chính. Mặt 1 và 2 của pittông được dùng để làm chuẩn tinh phụ vì khi lắp ráp không dùng đến nó. * Chuẩn lắp ráp là chuẩn dùng để xác định vị trí tương quan của các chi tiết khác nhau của một bộ phận máy trong quá trình lắp ráp. Chuẩn lắp ráp có thể trùng với mặt tỳ lắp ráp và cũng có khi không. Ví dụ: khi lắp ráp thân động cơ đốt trong cần bảo đảm độ thẳng góc giữa tâm lỗ xylanh (mặt E) với tâm ổ lắp trục khuỷu M là 0,05/1000 mm. Khi tiến hành lắp các chi tiết 1, 2, 3, 4 phải đảm bảo những yêu cầu về: _ Độ song song của M với mặt lắp C1. _ Độ song song của hai mặt D2 và C2. _ Độ vuông góc của tâm lỗ chi tiết 3 với mặt D3. Hình 4.17 Chuẩn lắp ráp. * Chuẩn kiểm tra (hay còn gọi là chuẩn đo lường) là chuẩn căn cứ vào đó để tiến hành đo hay kiểm tra kích thước về vị trí giữa các yếu tố hình học của chi tiết máy. Trong thực tế có khi chuẩn thiết kế, chuẩn gia công, chuẩn lắp ráp và chuẩn kiểm tra không trùng nhau và có khi hoàn toàn trùng nhau. IV. Những điểm cần tuân thủ khi chọn chuẩn: Khi chọn chuẩn để gia công các chi tiết máy, ta phải xác định chuẩn cho nguyên công đầu tiên và chuẩn cho nguyên công tiếp theo. Thông thường chuẩn dùng ở nguyên công đầu tiên trong quá trình gia công chi tiết máy là chuẩn thô, còn chuẩn dùng ở các nguyên công tiếp theo thường là chuẩn tinh. Mục đích của việc chọn chuẩn là để bảo đảm hai yêu cầu: _ Chất lượng của chi tiết trong quá trình gia công. _ Nâng cao năng suất và giảm giá thành. 57
8. 1. Chọn chuẩn thô: _ Chuẩn thô thường được dùng ở nguyên công đầu tiên trong quá trình gia công cơ. Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đối với quá trình công nghệ, nó có ảnh hưởng đến những nguyên công sau và đến độ chính xác gia công của chi tiết. Khi chọn chuẩn thô cần chú ý hai yêu cầu: + Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công. + Bảo đảm độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với những bề mặt sắp gia công. Ví dụ, khi gia công mặt A, mặt B và lỗ O của một chi tiết hộp bằng phôi đúc (hình 4.18), ta chia ra hai trường hợp: B + Trường hợp lỗ đúc đặc (chưa có lỗ) thì có thể lấy mặt A làm chuẩn thô để gia công lỗ, rồi ngược lại o n lấy lỗ làm chuẩn để gia công mặt A. Cuối cùng lấy m mặt A để gia công mặt B. A Hình 4.18 Phôi đúc cho chi tiết hộp + Trường hợp lỗ đúc rỗng, thì phải lấy mặt lỗ làm chuẩn thô để gia công mặt A, rồi sau đó lấy mặt A làm chuẩn để gia công mặt B và lỗ. Như vậy lượng dư sẽ phân phối đều, tránh được phế phẩm do lỗ đúc bị lệch. Vì nếu lỗ đúc lệch lượng dư phân bố không đều khi cắt dễ bị lệch, sinh ra sai số hình dạng hình học (độ côn, độ ô van ....) và lực cắt không đều sẽ sinh ra rung động và nếu lỗ đúc lệch nhiều quá sẽ không đủ lượng dư để gia công lỗ. _ Dựa vào những yêu cầu trên khi chọn chuẩn thô cần tuân thủ 5 điểm sau: 1/ Nếu chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô, vì như vậy sẽ làm cho sự thay đổi vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công là nhỏ nhất. Ví dụ: Lấy mặt A làm chuẩn thô để gia công các mặt B, C và D để đảm bảo độ đồng tâm với A. 58
9. D B Hình 4.19 Chuẩn thô là mặt không gia công C A 2/ Nếu có một số bề mặt không gia công, thì nên chọn bề mặt không gia công nào có yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan cao nhất đối với các bề mặt gia công làm chuẩn thô. 3/ Trong các bề mặt phải gia công, nên chọn mặt nào có có lượng dư nhỏ, đều làm chuẩn thô. 4/ Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng, không có mép rèn dập (bavia), đậu ngót, đậu rót hoặc quá gồ ghề. 5/ Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá trình gia công. 1 2 3 Hình 4.20 Trục bậc đồng tâm giữa các mặt 1 và 3. Chẳng hạn khi gia công trục bậc (hình 4.20), nếu lần gá thứ nhất dùng mặt 2 làm chuẩn để gia công mặt 3 và gá lần thứ hai vẫn dùng mặt 2 làm chuẩn để gia công mặt 1 thì sẽ khó bảo đảm độ 2. Chọn chuẩn tinh: Khi chọn chuẩn tinh người ta cũng đưa ra 5 điểm cần tuân theo: 59
10. 1/ Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, như vậy sẽ làm cho chi tiết lúc gia công có vị trí tương tự lúc làm việc. Vấn đề này rất quan trọng khi gia công tinh. Chẳng hạn khi gia công răng của bánh răng, chuẩn tinh được chọn là bề mặt lỗ A. Lỗ A cũng là bề mặt sau này được lắp với trục truyền động của bánh răng ( hình 4-21) A Hình 4.21 Bánh răng 2/ Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chọn chuẩn = 0 δΗ δΗ εc(A) = 0 H A Hình 4.22 Sự hình thành sai số chuẩn K 3/ Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp. Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị. Ví dụ như sơ đồ kẹp chặt khi gia công biên sau: W W W Hình 4.23 Sơ đồ kẹp chặt khi gia công biên 4/ Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng. 5/ Cố gắng chọn chuẩn thống nhất, có nghĩa là trong nhiều lần gá cũng chỉ dùng một chuẩn để thực hiện các nguyên công của cả quá trình công nghệ. Vì khi thay đổi chuẩn sẽ sinh ra sai số tích lũy ở những lần gá sau. 60
11. Ví dụ. Khi gia công các mặt của một vỏ hộp ( hình 4.20) có thể so sánh hai trường hợp chọn chuẩn thống nhất khi tính sai số chuẩn cho các kích thước a, b, h, để thấy rằng khi chọn chuẩn thống nhất sai số chuẩn sẽ nhỏ hơn. Hình 4.24 Sơ đồ định vị khi gia công các mặt vỏ hộp a, Tính sai số chọn chuẩn cho các kích thước a, b, h khi gia công ở truờng hợp chọn chuẩn không thống nhất. - Khi gia công để đạt kích thước a (hình 4.20 a) chuẩn định vị là mặt đáy (3 điểm) và mặt K (2 điểm) kẹp chặt từ mặt L. εc(a) = δA 61
12. - Khi gia công để đạt được kích thước b (hình 4.20 b). Định vị bằng mặt đáy (3 điểm), mặt L (2 điểm) và kẹp chặt từ mặt K. εc(b) = δa + δA + δB - Khi gia công để đạt kích thước h. Định vị như gia công để đạt được kích thước b (hình 4.20 c). εc(h) = δa + δb + δA + δB Hình 4.25 Sơ đồ định vị khi gia công các mặt vỏ hộp b) Tính sai số chọn chuẩn các kích thước a, b, h, khi gia công các mặt nói trên ở trường hợp chọn chuẩn thống nhất ( hình 4-20). ở đây khi gia công ta chọn chuẩn thống nhất là mặt đáy (3 điểm) và hai lỗ được định vị bằng một chốt trụ ngắn và một chốt trám. Như vậy là chi tiết được định vị 6 điểm. - Khi gia công để đạt kích thước a thì : ε,c(a) = δA : ε,c(b) = δa + δA - Khi gia công để đạt kích thước b : ε,c(h) = δa + δb + δA - Khi gia công để đạt kích thước h Sau khi đã tính được sai số chuẩn cho các kích thước a, b, h trong hai truờng hợp ta so sánh kết quả của chúng. ở trường hợp thứ hai ( khi chọn chuẩn thống nhất) ta định vị bằng chốt ở lỗ đã gia công, nên sai số kích thước A, nhỏ hơn với kích thước A nghĩa là δA' < δA Ta viết lại kết quả trên: Khi chọn chuẩn chuẩn thống nhất Khi chọn chuẩn không thống nhất ε,c(a) = εA εc(a) = εA 62
13. ε,c(b) = εa + εA εc(b) = εa + εA + εB ε,c(h) = εa + εb + εA, εc(h) = εa + εb + εA + εB Từ nhận xét trên ta có thể suy ra: ε,c(a) < εc(a) ε,c(b) < εc(b) ε,c(h) < ε c(h) Điều đó cho ta kết luận khi chọn chuẩn thống nhất sai số chọn chuẩn cho các kích thước thực hiện sẽ nhỏ hơn khi chọn chuẩn không thống nhất. ---------- ***** ----------- 63
14. Câu hỏi ôn tập chương 4 1. Gá đặt là gì, ý nghĩa của nó? 2. Trình bày khái niệm về bậc tự do? 3. Hãy nêu nguyên tắc 6 điểm khi địng vị? Cho ví dụ minh hoạ. 4. Thế nào là siêu định vị? Tác hại của nó, cho ví dụ? 5. Định nghĩa và phân loại chuẩn? Cho ví dụ minh hoạ. 6. Trình bày nguyên tắc chọn chuẩn thô, chuẩn tinh? Cho ví dụ minh hoạ. 64
15. CHƯƠNG 5 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ (4 tiết) mục tiêu bàI học _ Trang bị những kiến thức để thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết. _ Học sinh nắm được khái niệm về quy trình công nghệ và thiết kế được quy trình công nghệ gia công chi tiết phù hợp điều kiện sản xuất. Nội dung I. Khái niệm về thiết kế quy trình công nghệ: Bất cứ một sản phẩm trước khi đi vào sản xuất đều phải qua giai đoạn chuẩn bị sản xuất, giai đoạn này vô cùng quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp tới chất lượng và giá thành của sản phẩm. Một trong những công việc chính của giai đoạn chuẩn bị sản xuất là thiết lập quy trình công nghệ gia công cơ. Quy trình công nghệ bao gồm những tài liệu để phục vụ và hướng dẫn cho việc gia công chi tiết trên máy (các đồ gá, các loại dao chuyên dùng...) Quy trình công nghệ là pháp lệnh được dùng cho nhà máy, phân xưởng... căn cứ vào đó mà thực hiện việc gia công các chi tiết máy. Đó còn là tài liệu cơ bản để lập chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật, làm công tác kế hoạch, điều độ sản xuất trong xí nghiệp. Mức độ phức tạp của quy trình công nghệ phụ thuộc vào dạng sản xuất: trong sản xuất hàng loạt nhỏ, quy trình công nghệ chỉ bao gồm trình tự các nguyên công (với các thông số cơ bản như loại máy, dao, thời gian gia công, bậc thợ...); trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối thì phải quy mô, tỉ mỉ, bao gồm nhiều loại tài liệu khác nhau... Tính công nghệ trong kết cấu là đặc tính quan trọng của sản phẩm. Kết cấu công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật để sản phẩm có đủ khẳ năng chịu lực và làm việc lâu dài với lượng tiêu hao và sử dụng kim loại ít nhất; tính công nghệ tốt nhất nghĩa là dễ gia công chế biến, khối lượng gia công, sửa chữa , lắp ráp... ít nhất với giá thành thấp nhất. Vì thế khi thiết kế sản phẩm cần đảm bảo tính công nghệ kết cấu. Do đó cơ sở nhằm nâng cao tính công nghệ kết cấu bao gồm : _ Quy mô sản xuất và tính chất của loạt sản phẩm để xác định chi phí, máy móc, đồ gá, dụng cụ ... nhằm đảm bảo tính ổn định và lặp lại của sản phẩm. _ Tính tổng thể của sản phẩm không thể tách riêng từng chi tiết . _ Trong quá trình sản xuất trên cơ sở tính chất tổng thể của sản phẩm phải giải quyết từng giai đoạn, từ việc chế tạo phôi, gia công cơ, lắp ráp, chế tạo thử và sản xuất hàng loạt nhằm mang lại hiệu quả kinh tế cao. _ Đặc điểm của cơ sở sản xuất, trang bị công nghệ tiên tiến với những kinh nghiêm và khả năng tối đa có được của đơn vị sản xuất. 65
16. Do vậy khi sản xuất đã đi vào ổn định thì việc thiết kế quy trình công nghệ là không thể thiếu được và những quy trình công nghệ hợp lý đã được duyệt thi phải được tất cả mọi người tuân thủ một cách tuyệt đối. II. Tài liệu dùng để lập quy trình công nghệ : Muốn thiết kế một quy trình công nghệ ta phải có những tài liệu cơ bản ban đầu như sau : _ Bản vẽ chi tiết bao gồm các hình chiếu, mặt cắt, hình cắt và các hình biểu diễn phải rõ ràng, đầy đủ các kích thước, dung sai, điều kiện kỹ thuật...Phải ghi rõ những chỗ cần gia công đặc biệt, vật liệu và phương pháp nhiệt luyện, độ cứng cần đạt, các yêu cầu kỹ thuật khác nếu có... _ Bản vẽ lắp bộ phận trong đó có bản vẽ chi tiết cần gia công. _ Sản lượng chi tiết cần gia công , kể cả số lượng dự trữ. _ Bản vẽ phôi có ghi đầy đủ lượng dư và mọi điều kiện kỹ thuật của phôi. _ Các loại sổ tay về vật liệu, đồ gá, dao, máy... _ Các định mức về bậc lương, bậc thợ... Như vậy khi đã có đủ các tài liệu trên, ta phải nắm vững và sử dụng các tài liệu đó một cách thành thạo mới có thể thiết lập được một quy trình công nghệ hợp lý nhất. III. Trình tự thiết kế một quy trình công nghệ : _ Nghiên cứu, đọc và tìm hiểu về bản vẽ chi tiết, xác định dạng sản xuất. _ Phân loại chi tiết, sắp đặt vào nhóm (càng, hộp, bánh răng trục, bạc). _ Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi. _ Tính toán và tra bảng lượng dư. _ Vạch thứ tự các nguyên công. _ Thiết kế hoặc chọn đồ gá chuyên dùng cho từng nguyên công. _ Chọn máy, dao cắt. Xác định chế độ cắt hợp lý. _ Xác định cấp bậc thợ. _ Định mức thời gian cho mỗi nguyên công và thời gian hoàn thành chi tiết. _ Ghi phiếu công nghệ và vẽ sơ đồ các nguyên công. Tóm lại nội dung các bước trên đều rất cần thiết, nhưng mức độ thì khác nhau tuỳ theo dạng sản xuất và tình hình cụ thể mà trình tự có thể bị thay đổi. Chú ý : * Khi xác định trình tự các nguyên công cần theo các nguyên tắc sau : 66
17. _ Chọn chuẩn thô và xác định nguyên công đầu tiên. _ Xác định trình tự các nguyên công sau và cách chọn chuẩn tinh. _ Căn cứ vào yêu cầu độ bóng, độ chính xác mà chọn phương pháp gia công lần cuối các bề mặt quan trọng. _ Đảm bảo tính thống nhất về chuẩn, giảm số lần gá tăng số vị trí gia công trong mỗi lần gá. _ Chú ý tới các nguyên công phát sinh biến dạng, có thể sinh ra phế phẩm... để tách ra khỏi các nguyên công gia công tinh và thêm vào các nguyên công trung gian. * Vấn đề chọn máy ứng với mỗi nguyên công cần theo các nguyên tắc sau: _ Phù hợp với dạng sản xuất. Loại vạn năng dùng cho sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ, loại chuyên dùng hoặc hiện đại có trang bị chuyên dùng dùng cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối. _ Chọn loại năng xuất thấp thì số máy, số công nhân, số đồ gá, số dụng cụ và diện tích nơi làm việc đều tăng lên... _ Chọn loại năng xuất quá cao dẫn đến phụ tải không đủ gây nên chi phí gián tiếp lớn, giá thành tăng... _ Do đó cần phải cố gắng sử dụng tối đa công suất trang thiết bị, dụng cụ có trong phân xưởng, chia máy gia công thô và tinh riêng rẽ, hợp lý... * Sau khi nghiên cứu và lập quy trình công nghệ ta sẽ lập được các tài liệu công nghệ sau đây : 1/ Phiếu tiến trình công nghệ: chỉ rõ đường lối tổng quát chế tạo chi tiết, trên phiếu chỉ vạch ra các nguyên công mà không cần các bước. Ngoài ra còn ghi rõ máy, dụng cụ, đồ gá cần dùng, số chi tiết trong một loạt, thời gian gia công. Phiếu tiến trình công nghệ là cơ sở để căn cứ vào đó định ra kế hoạch sản xuất và tổ chức sản xuất. Nó được dùng trong sản xuất loạt nhỏ và đơn chiếc. 2/ Phiếu quy trình công nghệ: là các tài liệu cơ bản để hướng dẫn công nhân thực hiện sản xuất và hướng dẫn việc chuẩn bị. Trên phiếu vẽ có sơ đồ chi tiết gia công , ghi rõ các kích thước gia công. Ngoài ra còn ghi cả tên nhà máy, tên chi tiết, vật liệu, trọng lượng phôi, trọng lượng chi tiết, sản lượng mỗi loạt. Phiếu này được dùng trong sản xuất hàng loạt. 3/ Phiếu nguyên công: Nếu các loại phiếu trên được lập cho toàn bộ quy trình của chi tiết thì phiếu nguyên công này chỉ lập riêng cho từng nguyên công. Trên phiếu có một bản vẽ sơ đồ nguyên công thể hiện rõ cách định vị, kẹp chặt, kích thước gia công và dung sai độ nhẵn bóng bề mặt, mặt gia công tô màu đỏ còn mặt định vị tô màu xanh. Ngoài ra còn có phiếu điều chỉnh dùng để hướng dẫn việc điều chỉnh các máy tự động, bán tự động. Phiếu kiểm tra dùng cho công nhân kiểm tra kỹ thuật. 67
18. iv. một số bước thiết kế cơ bản: * Kiểm tra tính công nghệ trong kết cấu chi tiết máy: Tính công nghệ trong kết cấu là tính chất quan trọng của sản phẩm hoặc chi tiết cơ khí nhằm đảm bảo lượng tiêu hao kim loại ít nhất, khối lượng gia công và lắp ráp ít nhất, giá thành chế tạo thấp nhất trong điều kiện và quy mô sản xuất nhất định. _ Khi xét tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết gia công phải được dựa trên các cơ sở sau: + Quy mô sản xuất và tính loạt của sản phẩm. + Kết cấu tổng thể của sản phẩm, đảm bảo chức năng và điều kiện làm việc của sản phẩm. + Điều kiện sản xuất cụ thể của doanh nghiệp. _ Muốn đánh giá tính công nghệ trong kết cấu chi tiết máy cần phải theo các chỉ tiêu sau: + Trọng lượng kết cấu nhỏ nhất. + Sử dụng vật liệu thống nhất tiêu chuẩn. + Quy định kích thước dung sai và độ nhám bề mặt hợp lý. + Sử dụng chi tiết máy và bề mặt chi tiết máy thốnh nhất, tiêu chuẩn. + Kết cấu hợp lý để gia công cơ và lắp ráp thuận tiện. Để đảm bảo hiệu quả chung của quá trình chế tạo sản phẩm thì tính công nghệ trong kết cấu của sản phẩm phải được nghiên cứu, bàn bạc ngay từ khi bắt đầu thiết kế kết cấu của sản phẩm. Nhà thiết kế phải nắm vững các phương pháp gia công cắt gọt để thiết kế chuỗi kích thước công nghệ hợp lý, độ nhẵn bóng và độ chính xác phù hợp với yêu cầu sử dụng nhằm giảm giá thành sản phẩm từ khâu thiết kế. Đối với gia công cắt gọt, kết cấu của chi tiết máy phải thoả mãn được các yêu cầu như: giảm trọng lượng chi tiết nhưng phải đảm bảo chi tiết đủ cứng vững, tạo điều kiện cắt gọt với chế độ cắt gọt lớn, năng suất cao. * Chọn máy: _ Kiểu máy được chọn phải đảm bảo thực hiện được phương pháp gia công đã chọn. Và phải có độ chính xác phù hợp với yêu cầu gia công. _ Kích thước, phạm vi của máy phù hợp với chi tiết gia công. _ Công suất và thông số công nghệ của máy phải đảm bảo chất lượng năng suất gia công. _ Chọn máy phù hợp với dạng sản xuất. 68
19. _ Xác định các thông số công nghệ như chiều sâu cắt t, bước tiến dao s, vận tốc cắt v, số vòng quay trục chính n…. * Định mức thời gian gia công: _ Thời gian cơ bản khi gia công cơ là thời gian trực tiếp cắt gọt vật liệu. _ Thời gian phụ là thời gian gá đặt, tháo, kẹp, bật máy … _ Thời gian phục vụ kỹ thuật và tổ chức như lau chùi máy, chuyển phôi … _ Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của người thợ trong ca làm việc … ---------- ***** ---------- 69
20. Câu hỏi ôn tập chương 5 1. Thế nào là quy trình công nghệ tối ưu? 2. Các tài liệu cơ bản để thiết kế quy trình công nghệ? Phân tích. 3. Trình bày trình tự thiết kế quy trình công nghệ? 70